ArtistPotters - Castable Réfractaires
Ces notes ont pour but de partager nos connaissances, mais l'utilisation de toute évidence de ces informations ne nous appartient pas - les ingrédients réels utilisés, les méthodes et la qualité du mélange, et la quantité d'eau ajoutée sont tous les composants critiques.
Remerciements particuliers à Bill Knoble des travaux Red Clay Truck Chestertown, New York - l'un des bois-originaux - pour les tireurs ses premiers efforts et de l'expérience dans la recherche et le développement de ces informations coulable il y a vingt ans.
[Les parties en volume, pas de poids; par exemple. 5 seau gallon est une partie]
1 partie + 25% d'aluminate de calcium Ciment -
[Ne pas utiliser Portland; ne résiste pas à la chaleur]
Refcon a été utilisé avec de bons résultats; était un produit de Lehigh qui est maintenant Heidelberger calcium Aluminates. 7660 Imperial Way, Allentown, PA, 18195-1040; Téléphone (1-800-348-7070). Une partie de Refcon est le strict minimum; une analyse chimique réelle varie en fonction de la taille de la chamotte et le type / poids d'autres ingrédients pour un autre 25% seraient utiles.
2 parties Kyanite -
cyanite est calcine mullite; 65% d'alumine; se développe lors de la cuisson; la structure en forme d'aiguille ajoute de la force
2 parties - argile réfractaire
Ont utilisé AP Vert Missouri et Hawthorn
Une variété de tailles, mais un grand chamotte (par exemple 4 x 10 mesh) semble mieux.
+ 3 parties - Sciure
Pour un béton réfractaire isolant; brûle. Ajouter humides, bien humidifiées après mélange à sec tous les autres (7 parties de) ingrédients.
ET APPLICATION
Mélange sec 1,25 partie de ciment + 6 parties autres. Ont mélangé à la main / houe en bois creux. Peut également utiliser d'argile mélangeur pour le mélange à sec seulement; nous avons divisé à part un moulin à carlin par addition d'eau - les jeux coulables trop vite et le moulin à carlin ne peuvent être nettoyés entre les lots.
Obtenez la sciure de bois prêt; essayer de maintenir une même humidité. Ajouter la sciure de bois au mélange sec. Ajouter de l'eau pour obtenir une entreprise, « balle dans la main, » consistance plastique.
Une équipe applique la coulable sur une forme (qui est recouvert de plastique pour un bon durcissement) tandis que d'autres équipes continuent de mélanger des lots de coulable. Nous avons eu des équipes de 10 à 40 personnes. Il est utile de compléter l'arc en une seule séance de travail afin qu'il cimente ensemble comme une unité monolithique.
Utilisez moulable comme brique de construction; travailler avec elle comme l'argile. Travailler perpendiculaire à la forme; créer de légères formes de coin de telle sorte que quelle que soit la séparation craquage / couche se produit est structurellement immatérielle. Essentiellement, vous êtes vraiment jettes des briques à la main et en place. le temps d'installation dépend de la météo et le mélange; temps disponible minimum entre le mélange et l'application est habituellement 15-25 minutes.
Normalement, nous faisons au moins une couche épaisse de cinq pouces de bonne coulable. Sur cette autre couche de béton réfractaire « junk » est ajoutée composé d'argile, de sable et de ciment. Sont utilisés: 3 parties de sable de silice; Une partie de l'argile; 1 partie de ciment; et 3 parties de sciure de bois.
Supposons 100 lb de matière sont nécessaires pour 1 pied cube de béton réfractaire. [Ainsi, un four à 100 pieds carrés de superficie, il faudrait 50 pieds cubes de matière pour faire une couche épaisse de 6 pouces ou 5000 livres de matériel.] Ne pas comprendre trop près; par exemple, supposons que sont nécessaires des matériaux pour une 6" couche épaisse, même si vous pourriez viser pour 4 1/2"
Le four illustré ici requis environ 1000 livres de chamotte; 1300 lbs. de cyanite; 1000 lbs. de chamotte; 500 lbs. de Refcon et une camionnette de sciure de bois. Notez que Kyanite est particulièrement lourd, environ 30% de plus était nécessaire lorsqu'elle est calculée en poids.
LIENS INFORMATIONS TECHNIQUES
ciments aluminate de calcium atteindre 80% de leur force dans les 24 heures; ciment Portland nécessite 28 jours pour développer la force de pourcentage équivalent.
Informations techniques sur le béton de LCQ en Australie; ne peut pas lier directement à cause de cadres, afin de choisir
Histoire et principes de béton de MAST. La science des matériaux et de l'atelier de technologie enseignant, préparé par le Département des sciences et de matériaux d'ingénierie à l'Université de l'Illinois, Urbana / Champaign
AP Green est maintenant partie de l'Amérique ANH Refractories; les fichiers Acrobat PDF sur le mélange et l'utilisation de leur castables page produit. liste PDF des installateurs et peut-être les fournisseurs.
Lafarge Aluminates pour les ciments d'aluminates de calcium
Durcissement Les temps réglés sur castables Able, comme avec tous les castables, varient d'un produit à l'autre, mais en général le temps nécessaire pour castables denses Able est plus court que le temps nécessaire pour castables isolants Able. En général, les formes peuvent être retirés de parois latérales après douze (12) heures pour les bétons réfractaires denses et vingt-quatre (24) heures pour les bétons isolants. Formes pour les toitures ou les arcs suspendus exigent le double du temps des parois latérales.
Après le durcissement de cuisson est terminée, un minimum de vingt-quatre (24) heures après l'installation, la cuisson coulable peut être démarré. Le processus de durcissement et la cuisson, une fois commencé, devrait être suivie par ininterrompue.
Une certaine humidité sera toujours présent dans la coulée de mesure, de sorte amener progressivement la température à 225 F et maintenir pendant vingt-quatre (24) heures. Cela assèche l'eau physiquement retenue. Note, le chauffage initial rapide au-dessus du point d'ébullition produit une pression de vapeur à l'intérieur de la coulable, qui détruit la liaison forte et provoque l'écaillage et la fissuration. Si cuisson à la vapeur excessive se produit au cours de ce processus de cuisson, maintenir la température jusqu'à cuisson à la vapeur diminue. Augmentez ensuite la température de 25 F par heure à 600 F et maintenir pendant douze (12) heures. Augmentez ensuite la température de 50 F par heure à 1200 F et maintenir pendant douze (12) heures. Augmentez ensuite la température de 50 F par heure à la température de fonctionnement souhaitée. Maintenir à cette température jusqu'à ce que l'équilibre thermique dans le matériau est mis en place pour obtenir la liaison céramique finale. Échauffement doit être continu et ininterrompu. Toutes les températures doivent être mesurées sur la face de surface du matériau réfractaire. Le refroidissement ne doit pas dépasser un taux de 100 F par heure.
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