L'utilisation Castable Réfractaire béton Sur le terrain
L'utilisation Castable Réfractaire béton Sur le terrain
Trouver et choisir un approprié béton béton réfractaire pour une utilisation dans la construction de chauffage peut être difficile. Les exigences sont: densité élevée, un grand agrégat et une tolérance élevée aux chocs thermiques. Le coulable utilisé ici est le mont Savages Heatcrete 24 ESC (24 f. Cours de force supplémentaire.)
L'article ci-dessous montre la mise en forme, coulée, et la déformation, des modules 4 coulables en béton réfractaire utilisé dans la construction de la chambre supérieure du four de cuisson indirecte.
L'article décrit les techniques appropriées pour un travail personnalisé sur le terrain. les pratiques de l'atelier et l'équipement sont certainement supérieurs.
Les 4 moules à verser. De gauche à en haut à gauche. dalle foyer, la dalle arrière, dalle supérieure, et le linteau.
Le moule de foyer est plus sombre comme il est fait de contre-plaqué utilisé en particulier pour le travail de forme.
Avant la coulée tous les moules sont scellés. Le silicone est appliqué à tous les coins et les endroits où la forme rencontre le contreplaqué. Les surfaces des moules sont complètement lubrifiés avec graisse végétale.
Une bande de papier céramique est placé dans le fond de la forme pour le linteau de décharge de charge. Cela formera l'évidement qui va prendre un morceau de papier céramique identique lorsque le linteau est aménagé. Le papier doit être recouvert d'une bande de polyéthylène pour arrêter le mélange de trempage pour elle pendant la vibration de la forme.
Le coulable doit être mélangé idéalement dans un mélangeur mécanique. De nombreux castables sont presque impossibles à mélanger à la main.
Les fabricants quantité recommandée d'eau doivent être respectées. Avec 24 Heatcrete l'une et mesure trois quart de gallon d'eau pour 100 livres de matière sèche, semble être trop sec. Bien après le mélange complet vibre en place parfaitement.
Même un léger excès d'eau peut affaiblir considérablement les modules finis.
L'eau utilisée doit être propre.
L'eau et la matière sèche doivent être relativement chaud pendant le mélange, et gardés au chaud après la coulée, avant et pendant la réaction. Une température comprise entre 15 et 20 ° C est idéale. Si la coulée de la température froide qui nécessite le réchauffement de la matière et de l'eau, il faut prendre soin de ne pas trop les réchauffer, car cela permettra d'accélérer la réaction entraînant le mélange à la confiture avant d'être vibré en place.
En raison du mélange étant si raide, il est essentiel de travailler vite.
Le béton est placé dans le moule. Il est préférable de trop remplir le moule et gratter l'excès que sous remplissage et ajouter.
Le béton doit alors être poussé en place avec une truelle, avant d'être vibré. L'image ci-dessous montre le béton après la vibration pendant une minute. Bien que, jusqu'à ce point, le béton a semblé trop sec, il devrait fonctionner pour les formes parfaitement une fois vibré.
Les moules sont tous cloués sur une feuille de contre-plaqué qui repose sur une autre feuille de contreplaqué. Cela rend vibrant plus efficace, surtout si l'on travaille sur un sol en béton.
Des vibrations se fait avec un marteau rotatif ou perceuse à percussion.
Mise en place du foret sur un morceau de bois sous forme vibre autour de sa périphérie amenant le béton à régler pour placer et ensuite des bulles d'air emprisonnées pour être entraînés jusqu'à la surface.
La façon dont ces trois moules sont disposés signifie que la pièce centrale et les deux parties intérieures des pièces extérieures ne peuvent pas être facilement soumis à des vibrations. Une attention particulière devrait être accordée à placer et faire vibrer ces zones.
Vibrating installe le béton et expulse l'air, mais elle provoque aussi globale plus grande de tomber vers le fond de la forme d'agrégats légers poussant vers le haut. Comme cela se traduit par un déséquilibre dans le rapport désiré de l'agrégat à travers la pièce. Le moule ne doit pas être vibré pendant plus longtemps que nécessaire.
Les surfaces supérieures des modules, qui sont les surfaces chaudes, doivent être laissées rugueux et non fini à la truelle. Après avoir versé les formes doivent tous être étroitement recouverte de plastique, et tout l'air expulsé par l'exécution d'une main sur la matière plastique comme elle repose sur le béton humide. Il est conseillé d'agrafes ces couvercles en plastique en place afin d'éviter les coins étant levées par des vents sly durant la nuit.
Moules doublés de polyéthylène.
Les moules recouverts de polythène ci-dessus après la coulée.
Durcissement: Durcissement est d'une grande importance à la résistance finale de la pièce finie. La zone de travail doit être maintenu au chaud pendant la cuisson.
La réaction hydraulique, entraînée par le réglage exothermique du béton, commence plusieurs heures après la coulée, selon la quantité d'eau et la température des matériaux.
La réaction doit amener le matériau à devenir très chaud car il continue pendant plusieurs heures. Il est important que, à ce stade que le travail reste bien couvert, l'arrêt de l'eau d'être perdue par évaporation lors de la réaction. Bien que je déforme et utilise les modules le jour après la coulée, une fois qu'ils ont refroidi, ils pourraient idéalement être laissés dans leurs formes pendant deux jours supplémentaires. Si déformé le lendemain il est préférable de garder les modules humides pendant quelques jours.
La surface froide du foyer du four a été jeté sur le bois de forme légèrement graissé.
Il est sans doute préférable de jeter cette pièce à polythène car il fournira une surface plus lisse qui est plus brillante moins perméable et plus facile à nettoyer.
Une plaque d'âtre versé dans un moule revêtu de polyéthylène.
Le linteau de soulagement de la charge représentant l'évidement dans sa face inférieure, causée par la feuille de papier céramique inséré dans le moule avant la coulée.
Une scie section transversale coupée par un morceau de « vert » creat de chaleur 24 ESC. Le plus grand total sont environ 10 mm.
Rapide et facile Doublure moule.
L'utilisation de la graisse est en désordre. Le revêtement des moules avec des bandes de polyéthylène est longue et difficile, en particulier dans les coins. Même lorsqu'elle est maintenue en position avec du silicone, pendant la vibration, les bords des bandes de polyéthylène ont tendance à augmenter dans le béton. Il en résulte polyéthylène étant piégés dans le béton durci, ce qui peut provoquer des coins du module fini à une distance de freinage. Et potentiellement faire fondre et de sentir ce qui est problématique si les modules sont des composants du four.
Le bois pour faire les moules, après avoir été coupé à la taille est recouverte d'un ruban imperméable à l'eau sur le côté qui formera la surface intérieure du moule.
Le moule est monté sur une feuille de polyéthylène supérieure à la moisissure. L'excès de polyéthylène est découpée à partir de l'extérieur du moule pour l'empêcher d'être déplacé accidentellement pendant la coulée et vibration. Le polyéthylène peut également être collé au sol avec du silicone, bien que ce n'est pas nécessaire.
Enfin un cordon de silicone est appliquée sur les coins verticaux du moule, et les bords du bois collé où il rencontre le décès de polyéthylène sur le cordon de silicone avec un doigt assurera qu'il n'y a pas de fuite entre la matière plastique et le moule.
Remarque. La réaction entre le silicone et moulable liquide non durcie provoquera la surface du béton réfractaire à l'interface d'être pulvérulent lorsqu'il est durci. Bien que superficielle et non un problème réel cela semble disgracieux, et ainsi de maculage des quantités excessives de silicone sur les surfaces intérieures du moule doit être évité.